雖然灌漿料的種類很多，用途也不盡相同。但在施工上，大部分灌漿料的使用方法都是一樣的，大致分為以下6個流程：1.基礎處理：清掃設備基礎表面，不得有碎石、浮漿、灰塵、油污和脫模劑等雜物。灌漿前的24小時，設備基礎表面應澆水使其充分濕潤。灌漿前1小時，應吸干積水。2.確定灌漿方式：根據(jù)設備機座的實際情況，選擇相應的灌漿方式，由于灌漿料具有很好的流動性能，一般情況下，用"自重法灌漿"即可，即將漿料直接自模板口灌入，高強灌漿料廠家完全依靠漿料自重自行流平并填充整個灌注空間；若灌注面積很大、結構特別復雜或空間很小而距離很遠時，可采用"高位漏斗法灌漿"或"壓力法灌漿"進行灌漿，以確保漿料能充分填充各個角落。3.支模：根據(jù)確定的灌漿方式和灌漿施工圖支設模板，生產(chǎn)高強灌漿料模板定位標高應高出設備底座上表面至少50mm，模板必須支設嚴密、穩(wěn)固，以防松動、漏漿。灌漿中出現(xiàn)跑漿現(xiàn)象，應及時處理。4.養(yǎng)護：灌漿完畢后的30分鐘內(nèi)應及時灑水養(yǎng)護，并加蓋草袋保持濕潤。澆水養(yǎng)護時間不得少于7天，澆水次數(shù)應保持灌漿料處于濕潤狀態(tài)。冬季施工時，還應注意氣溫過低導致撒水結冰的狀況發(fā)生。

產(chǎn)品用途1.適用于大型設備和精密設備底座、地腳螺栓備以及鋼結構（鋼軌、鋼架、鋼柱等）與基礎固定連接的二次灌漿。2.建筑物的梁、板、柱、基礎、地坪和道路的補強、搶修、加固。3.可進行地腳螺栓和鋼筋的錨固及結構補強。灌漿料廠家施工步驟1.準備攪拌機具、灌漿設備、模板及養(yǎng)護物品，清理灌漿空間并提前將混凝土表面潤濕。2.支設模板并用水泥（砂）漿、塑料膠帶封堵模板連接處以確保不漏水、漏漿。3.將灌漿料重量的12%-13%加水量加水攪拌（機械攪拌2-3分鐘，人工攪拌5分鐘以上）。4.將攪拌均勻的灌漿料從一個方向灌入灌漿部位。必要時可借助竹條或鋼釬導流，可適當振搗或輕輕敲打模板。5.施工完畢后應立即噴灑養(yǎng)護劑或覆蓋塑料薄膜并加蓋草簾或棉被陰濕養(yǎng)護3-7天。6.使用溫度為-10℃至40℃。嚴禁在灌漿料中摻入任何外加劑(料)。

FGRM超早強水泥基自流平灌漿料（又名FGRM超早強自流平灌注料）是中國建筑材料科學研究水泥所等單位合作研制的新技術產(chǎn)品，是一種水泥基、凝 結時間可調的水硬性的灌漿材料，其顯著特點是具有超早強、高強、微膨脹和自密實、自流平的特性。并且，高強灌漿料使用簡單，可灌性好。該產(chǎn)品特別適用于緊急搶修工 程，如鐵路基床病害整治；快速錨固工程；隧道灌漿堵漏工程；噴射混凝土；湖南高強灌漿料配制超早強混凝土等。以上只是列舉了幾種國內(nèi)比較常用的灌漿料，他們基本上利用水泥作為基體材料，加入不同種類的外加劑，只需加入適量水分攪拌成帶流動性的灰漿即可。產(chǎn)品基本具有自流平、早強、微膨脹等特點。具有良好的施工性能、力學性能和耐久性能?！八嗷酀{材料是由水泥為基本材 料，適量的細骨料及加入少量的混凝土外加劑及其他材料組成的干混材料，加水拌合后具有大流動度，早強、高強、微膨脹的性能”，對水泥基灌漿材料的發(fā)展指明了新的方向，對灌漿材料修補料的性能提出了新的要求。為適應新的市場需要，結合灌漿材料的發(fā)展現(xiàn)狀，本文擬采用本地現(xiàn)有的原材料開發(fā)一種具有價廉、環(huán)境友好特點的新型高性能水泥基灌漿材料具有了流動度、強度、豎向膨脹率以及鋼筋握裹強度較好性能的灌漿料材料！

采用精密激光技術，閉環(huán)控制技術和高精度液壓系統(tǒng)，實現(xiàn)計算機自動控制下的耐磨地坪平整;同時依靠液壓驅動的調平頭，高強灌漿料廠家配合激光系統(tǒng)和計算機控制系統(tǒng)完成調平，同時自動調平作業(yè)。壓平頭配有刮刀，振動器和平板的一體化設計，在一次操作中集成了平整，平整，振動和壓實工作。激光整平機地板施工技術采用激光整平機，為耐磨地坪施工提供更精準的平整度和水平控制措施，減少人工操作造成的誤差，保證施工質量得到有效保證。針對各工程大型地面和地板的地面施工，減少了傳統(tǒng)的拉線過程，采用混凝土整平機進行振動平整，提高了施工效率，加快了施工速度。參考點的建立：固定的基點設置在大約地面的中心位置，通?；谠O備基礎或柱基或固定柱。湖南生產(chǎn)高強灌漿料基準面是耐磨地坪地平面和激光束之間的精準距離。設置激光發(fā)射器：根據(jù)地面的平整點和結構的位置部署激光發(fā)射器的位置。該位置確保激光矯直機可以在施工過程中的任何位置接收激光發(fā)射器的信號。激光平整機調試：根據(jù)信號發(fā)射器發(fā)出的信號調整水泥平整水平和工作頭，確保其高度位于水泥地面的水平面，而耐磨地坪平整機的工作頭處于水平狀態(tài)，工作頭之間的高度差很大。不得超過0.5mm。